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TCL華星從智能制造元年出發(fā)：多引擎驅(qū)動進行時

智能化，不是TCL華星智能制造的唯一亮點。

其實早在2016年，TCL華星就規(guī)劃了“三化四步走”的智能制造發(fā)展路線。“三化”即自動化、數(shù)據(jù)化和智能化。這一年也成為華星智能制造發(fā)展的元年。

就自動化方面來看：TCL華星從工廠建設藍圖規(guī)劃開始，就同步規(guī)劃如何實現(xiàn)工廠的自動化運轉(zhuǎn)、系統(tǒng)間數(shù)據(jù)交互以及后臺生產(chǎn)過程的控制和分析。TCL華星結合實際需求和行業(yè)經(jīng)驗，與全球頂尖信息技術企業(yè)合作，逐步建立起全面的計算機集成制造生產(chǎn)體系，包括制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）、自動化控制（BC）、自動化搬送系統(tǒng)（DSP）、報表系統(tǒng)（RPT），中央監(jiān)控系統(tǒng)（CFM）等系統(tǒng)，逐步探索出一條以“互聯(lián)網(wǎng)+”為核心的智能制造發(fā)展路線。

TCL華星t1項目是我國首條完全依靠自主創(chuàng)新建設的高世代液晶面板生產(chǎn)線。t1和t2項目啟動時，TCL華星的自動化程度就處于極高水平。由于玻璃基板長2.5米、寬2.2米、厚度僅0.5毫米，需要在上千臺精密設備中加工流轉(zhuǎn)，歷時10多天，歷程4公里，單靠人工是無法完成的。當時，TCL華星在自動化設備投資上累積已超過20億元。自動化車間由數(shù)千臺套機器人和數(shù)十萬個傳感器組成，數(shù)量龐大的機器人及傳感器組成了TCL華星智能工廠的基礎。TCL華星有近70個自動生產(chǎn)系統(tǒng)，有約3000個機器人支持自動化生產(chǎn)，在140個工序和檢測站點中，約120個是全自動，另外20個自動化超過70%，自動化生產(chǎn)設備占企業(yè)總生產(chǎn)設備的95%以上。

近年來，TCL華星通過物聯(lián)網(wǎng)技術，實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的自動獲取、自動上報、自動記錄，減少了80%的現(xiàn)場點檢人力，大大提升了時效性；運用數(shù)據(jù)分析工具，減少了異常導致制造設備宕機風險。

華星車間一景，視頻截圖

在數(shù)據(jù)化方面，TCL華星每個產(chǎn)品在所有工序中需要管控約2.5萬個參數(shù)，每天有超過2TB級的生產(chǎn)數(shù)據(jù)產(chǎn)生及被收集，整個生產(chǎn)流程中有近1000個檢測站點，其中光學和點燈站點每天需要判定的圖片數(shù)量超過200萬張，這些數(shù)據(jù)對TCL華星的經(jīng)營管理有著巨大幫助。同時，TCL華星也意識到，數(shù)據(jù)的價值還沒有被充分發(fā)揮和利用，某些方面的數(shù)據(jù)仍有關鍵性的缺失。

2017年，TCL華星開始布局工廠AP（接入點）建設，數(shù)萬個物聯(lián)網(wǎng)點位實時解決了人、機、料、法、環(huán)的通信與協(xié)調(diào)。物聯(lián)網(wǎng)采集的數(shù)據(jù)通過大數(shù)據(jù)平臺分析建模，為虛擬量測、設備監(jiān)控物等智能AI（人工智能）應用提供了數(shù)據(jù)支持。TCL華星自主開發(fā)建成了BI（商業(yè)智能）內(nèi)部管理系統(tǒng)，作為“中樞大腦”，每天要處理百G級別的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并通過對數(shù)據(jù)進行匯總、分析和管理，將生產(chǎn)、良率、庫存、品質(zhì)、銷售等方面的信息準確并集中可視化地呈現(xiàn)在戰(zhàn)情室的24塊屏幕上?！皵?shù)據(jù)收集一知識形成一智慧行動” 逐漸成為TCL華星決策形成的重要路徑。

在接受采訪時，李東生特別強調(diào)了智能制造在提升TCL華星經(jīng)營管理能力方面的重要性。他認為：自動化能改善質(zhì)量、提升精度、提高效率，智能化能進一步提高效率和質(zhì)量。TCL華星通過導入自動化、智能化設備，用自動化、智能化來取代人，生產(chǎn)效率更高，產(chǎn)品質(zhì)量更好，同時減少人工成本，提高效率和效益。